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Optimisation de la configuration d'une usine

02-02-2021

Une entreprise de fabrication d’équipements, qui exprime de nombreuses préoccupations quant à l’optimisation de sa production, a réalisé une simulation de son processus dans le but de détecter certaines de ces améliorations possibles. L’entreprise a connu une croissance productive assez forte au cours des dernières années et, en conséquence, une partie du contrôle et du rapport qui aurait dû être fait à son processus n’a pas été réalisé.

La société reçoit de la matière première qu’elle transforme pour obtenir différents types d’équipements de plusieurs caractéristiques.  La ligne de production est divisée en 4 grandes zones et pour chacune de ces zones il existe un contrôle de temps à réaliser par les ouvriers. Lors de la collecte des données, l’une des premières choses qui ont été constatées était que les données recueillies auprès des fonctionnaires n’étaient pas cohérentes avec les temps moyens de fabrication et de fabrication des pièces. Les seules données recueillies par la société n’étaient donc pas fiables.

Il a donc fallu recueillir des données sur le sol de l’usine pour que, avec quelques données de gestion de l’entreprise, il soit possible de construire un modèle de simulation discret avec le plus de réalisme possible.

Les résultats ont été obtenus sur la base d’une période d’un mois et plusieurs simulations ont été effectuées pour obtenir des données avec une erreur inférieure à 5 %.

La simulation a incorporé des données telles que :

  • Temps de préparation, d’utilisation, de réglage et d’entretien des divers équipements de production;
  • Temps non utiles des travailleurs sur le cycle de production;
  • Temps de transport des matières entre les points de traitement;

 

Plusieurs points du processus de production, à un stade précoce de celui-ci, présentent une surcapacité par rapport à la capacité au stade final de celui-ci. C’est la conséquence d’une tentative de faire travailler les ouvriers sans cesse, même si c’est pour construire des stocks. Le stock ainsi existant aux différentes étapes du processus permet aux travailleurs de présenter des taux d’occupation supérieurs à 90%.

Les files d’attente qui limitent la capacité du processus se trouvent principalement dans les phases finales du processus. Ces phases nécessitent beaucoup de main-d’œuvre et, donc, l’augmentation de la capacité implique un risque financier important pour l’entreprise. Lorsque l’on augmente la capacité de la tâche limitative le processus de production actuel, l’augmentation de la production est inférieure à 5% et, ainsi, il y a plus d’une zone du processus avec des problèmes de capacité futurs.

Le temps de transport des pièces est égal au temps de production, pour chaque unité.

 

L’existence de plusieurs points de stock à différents endroits du processus de production fait qu’il existe un temps anormalement supérieur pour le transport et la manutention des pièces. Comme chaque équipement est constitué d’un ensemble de plusieurs pièces, la somme des temps de déplacement des différentes pièces formant l’équipement est approximativement égale à la durée de production de cet équipement.

Bien que les ouvriers aient des taux d’occupation assez élevés, les équipements présentent des taux d’occupation inférieurs à 30%. C’est principalement parce que l’entreprise travaille en deux équipes, 5 jours par semaine, laissant place à une augmentation de la production dans son équipement.

La simulation a permis non seulement de fournir des données sur les différentes contraintes du processus, du point de vue de l’augmentation de la capacité de production, mais aussi des informations concrètes sur les temps inutiles que l’entreprise a dans les transports. C’est un cas où une reconfiguration de la mise en page industrielle contribuait à une réduction des temps de déplacement des pièces et à une plus grande efficacité des ouvriers.

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