Otimização do Layout de Produção
Uma empresa de fabricação de equipamentos, que apresenta bastantes preocupações quanto à otimização da sua produção, realizou uma simulação do seu processo com o objetivo de detetar algumas dessas melhorias possíveis. A empresa teve um crescimento produtivo bastante acentuado nos últimos anos e como consequência, algum do controle e report que deveria ter sido feito ao seu processo, não foi realizado.
A empresa recebe matéria prima que transforma para a obtenção de vários tipos de equipamentos com várias características. A linha de produção encontra-se dividida em 4 grandes zonas e para cada uma dessas zonas existe um controle de tempos a realizar pelos operários. Uma das primeiras coisas detetadas, aquando da recolha de informação, foi que os dados obtidos pela recolha dos funcionários não eram coerentes com os tempos médios de realização e fabrico das peças. Assim os únicos dados recolhidos pela empresa não eram fiáveis.
Foi necessário assim recolher dados no chão de fábrica para que, em conjunto com alguns dados de gestão da empresa, fosse possível construir um modelo de simulação discreta com o máximo de realismo possível.
Para a obtenção de resultados foi tido como base o período de 1 mês, sendo realizadas várias simulações desse mesmo período para a obtenção de dados com erro inferior a 5%.
A simulação incorporou dados como:
- Tempos de preparação, utilização, ajustes e manutenção dos vários equipamentos produtivos;
- Tempos não úteis dos trabalhadores durante o ciclo produtivo;
- Tempos de transporte de materiais entre pontos de processamento;
Existem vários pontos do processo produtivo, numa fase inicial do mesmo, que apresentam excesso de capacidade face a capacidade na fase final do mesmo. Isto é consequência de uma tentativa de colocar os operários a trabalhar continuamente, mesmo que seja para construir stock. O stock assim existente, nas várias fases do processo, permite que os trabalhadores apresentem níveis de ocupação superiores a 90%.
As filas de espera que limitam a capacidade do processo encontram-se sobretudo nas fases finais do mesmo. Essas fases requerem bastante mão de obra e como tal, aumentar a capacidade destas implica um risco financeiro grande da empresa. Quando se aumenta a capacidade da tarefa limitadora do processo produtivo atual, o incremento de produção é inferior a 5% e como tal existem mais do que uma zona do processo com problemas de capacidade futuras.
A quantidade de tempo gasto em transporte e manuseamento é igual ao tempo de produção, para cada peça.
A existência de vários pontos de stock em vários locais do processo produtivo faz com que exista um tempo anormalmente superior para o transporte e manuseamento das peças. Como cada equipamento é formado por um conjunto de várias peças, o somatório de tempo de deslocações das várias peças que forma o equipamento é aproximadamente igual ao tempo de produção desse mesmo equipamento.
Apesar dos operários terem taxas de ocupação bastante elevadas, os equipamentos apresentam taxas de ocupação inferiores a 30%. Isto acontece principalmente porque a empresa trabalha em dois turnos, 5 dias por semana, deixando espaço de aumento de produção nos seus equipamentos.
A simulação permitiu não só dar dados das várias limitações existentes no processo, do ponto de vista de aumento da capacidade produtiva, mas também informação concreta sobre os tempos não uteis que a empresa tem em transportes. Este é um caso onde uma reconfiguração de layout industrial contribuía para uma redução dos tempos de deslocação das peças e para uma maior eficiência dos operários.